干式复合工艺是常见的一种复合方式。工艺流程是：面膜放卷→凹眼辊涂布→烘道加热烘干→复合辊压贴复合→成品收卷→成品熟化。由于软包装行业竞争激烈，客户的要求也越来越高。特别是要求有高透明的包装更是如此。本文就干式复合膜透明度降低现象给予分析,希望对从事软包装行业的同仁们有所帮助。

1. 胶粘剂本身问题

胶粘剂本身颜色太深、如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样地暗红色,留在胶膜上依然会有相应的颜色，这就降低了透明度。特别是当大面积空白膜复合时更明显。因此，要求透明度高的场合下应该选用微黄色或无色的胶粘剂。现在软包装加工的复合袋，大多采用双组份粘合剂（醇溶性粘合剂、酯溶性粘合剂），但也不排除采用具有不干性和热熔性性质的橡胶型单组份粘合剂；其实透明度问题是个笼统的概念，判断胶粘剂本身透明度问题，最好办法就是：将主剂和固化剂按一定配比进行取样，装在透明杯里在50℃、熟化8-12小时进行透光观察，并得出对比结论。

2. 胶液灰尘的影响

胶液中混有灰尘等微粒,或车间环境的空气尘埃太多。上胶后，烘道里吹进去的热风中也有尘埃，被粘在胶层面上。复合时夹在两片基膜中间，有许多小点，造成不透明。这就要求将胶液用140目的金属筛网过滤，除去胶液中的不溶解微粒，也要注意车间的清洁卫生；地面光洁不毛糙、无浮尘,空气里的灰尘要少,烘道的进风口可用高数目的过滤网或其它过滤材料清除热风中的尘埃。同时作为包装企业应对工作环境给予充分重视，诸如减少流动人员，卫生要到位，对要复合的基材或复合膜必须放至干净处。

3. 基材的表面张力影响

薄膜表面张力不高,不符合要求。胶液对它不能均匀浸润，要收缩。干燥后造成胶膜不均匀一点一点,干式复合膜透明度不好。所以，干式复合膜的表面张力尽可在40达因为佳；如果表面张力不高，就必须进行处理。常用的就有电火花处理，处理的目的：使表面粗糙化,表面起毛,增加表面积凹凸性。当胶粘剂与其表面接触时，可产生良好的浸润效果。

4. 胶粘剂的流动性不足，展平性差影响

这时要改用流动性好的粘合剂，或使用能提高展平性的溶剂。但要防止残留溶剂太多而出现的异味和臭味问题,粘合剂流动性差分两种情况：{1};胶粘剂本身质量差而引起,{2}由于工作浓度太高，或高温高湿天气而溶剂挥发过快，而导致流平性不良,为解决此问题必须注意经常检测其粘度。当发生变化时就应该采取相应地解决措施，如添加稀释剂。另外采用循环泵进行胶液供胶也可减少粘度的上升,同时也提高了透明度。

胶水流平性的阐述：分子量小，粘度就低，流平性就好。透明蒸煮袋的透明性一般不如普通包装袋。这是不同种类胶的流平性差异造成的。胶水流动度问题和胶水分子设计、选择有很大关系。现在干式复合机、大多采用胶水抹匀辊就是一项不错的改进，对透明度有提高的表现。

5. 上胶量不足影响

上胶量不足，有空白处夹有小气泡，造成有花斑或不透明。溶剂含水不可超过0.2%,如果超过这个指标将会和固化剂发生反应，并消耗降低固含量。不仅降低剥离强度而且影响透明度。上胶量多少与胶液调配浓度、涂布网线辊深度、形状、排列有关系。上胶量的多少问题又由实际材料结构、用途决定。

6. 透明度不良还和复合时烘干道温度有关

如果温度控制不恰当，进烘道时温度太高,干燥太快,使胶液表面的溶剂迅速蒸发，造成表面胶液温度的局部提高，表面结皮。然后当热量深入到胶液层内部时，皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成环状物,一圈一圈地使胶层不均匀造成不透明。因此应严格遵守由低到高的温度控制。让溶剂由内到外慢慢蒸发,就可避免环状物现象,提高透明度。

7. 透明度降低还与复合胶辊光洁度及涂胶网线辊有关

复合橡胶辊必须表面光洁，无痕迹无异物。透明度不好还与网线辊的网穴深度和形状有关，深度和形状决定上胶量。如果网穴被堵塞，上胶不均匀就发生透明度不良状况了，解决办法是清洗网穴到干净为止。

8. 透明度降低还与熟化时间有关系

特别是双组份胶水表现就更加明显。一般熟化温度控制在50—55度；时间在24-48小时，有特殊情况时间或许会更长，透明度不好很大一部分是因为熟化温度，和时间上不匹配造成的。另外，由于工作的操作失误也可能导致发生透明度不良。如配胶时就必须按正常工序来完成，先往主剂中加入溶剂，充分搅拌，再加入固化剂，搅均后才可使用。否则胶液将产生结晶现象影响透明。

总之，干式复合膜透明度不良现象影响因素很多，这要从实际情况和表观现象，做出判断，并加以解决。要做出好的产品就必须从多方面入手，并在没有生产情况下做好相应预防措施才好。