对于软包装厂来说，分切的工序一定要严格把控，一旦失控，轻则导致顾客投诉，重则可能造成大批量退货。所以，软包装厂一定要严格把控分切工序质量要点。

  1.分切尺寸错误——分切尺寸是分切工序中最重要的控制点之一，应该是按要求的分切尺寸，调好切刀的位置，并且在生产过程中始终保持切刀位置不发生变化，这样分切出来的产品才能始终满足客户的要求。如果对分切尺寸看错，下错切刀位置，或者开始生产之前切刀位置正确，但在生产过程中却发生了错位，这样会造成分切尺寸错误，最终必然会带来损失。

  2.分切位置错误和尺寸偏差超标——分切位置是相对于有印刷图案的复合膜而言的，有印刷图案的复合膜一般在设计的时候就已经确定了分切时下刀的位置，如有光标的印刷卷膜，通常不能从光标上面切过，而是要沿光标的一端，向左或向右达到一卷的宽度，而再下另外一把刀。在做分切时要先调整好纠偏系统的跟踪位置，再来调刀，这样印刷图案的分切位置才不会发生变化。

  3.收卷松紧度不适合——收卷的松紧度一是影响卷膜分切端面的平整性和卷底起皱，二是影响制袋或自动包装使用的顺畅性。对于不同宽度和厚度的卷膜，如果每一卷的长度已经确定，就必须选择合适的收卷初始张力和张力锥度值。如果锥度值不合适，就会造成卷膜收卷送，膜就会脱落。

  4.纸芯变形——这主要是纸芯本身强度不够或卷膜受到了外力的作用对纸芯造成的挤压，纸芯变形随卷膜的使用有不小的影响。变形了的纸芯不能穿入放卷轴，或是勉强穿入，也会造成走膜不平，影响稳定性。

  5.接头不良——接头不良是指上下两片膜的接合方式不正确或不严谨，比如在袋子的边封处，或者接头完成后，接合处不是一个完整的袋子，当接头分切如果出现以下几种情况，必然导致重大损失

  6.接头超标——接头数量对于复合膜来说主要是会带来包装使用过程中材料损失，接头多的原因主要是前工序每卷的收卷数量少或去除异常时带来接头，所以接头数量是越少越好。

  7.刮花——卷膜表面刮花在印刷、复合、品检和分切工序均有可能产生，主要是复合膜表面有机械伤痕。主要原因是机器上和膜接触的导辊转动不顺，与膜运行不同步造成，也有导辊或动力辊上有异物与膜摩擦造成。做好这一点就要做好机器点检和卫生清扫。