一、中国塑料行业及塑料软包装产业的发展现状

2010年中国塑料行业的总体情况如下，塑料五大合成树脂消费量约6365万吨，其中国产4362万吨，进口2390万吨，出口仅387万吨；塑料制品产量达5830.38万吨，同比增长21.14%，生产保持强劲增长势头。2010年塑料制品出口量及出口额分别达到和超过1462万吨和359亿美元。另外，2010年我国人均塑料消费量达到46公斤，相比五年前增长一倍多，超过同期40公斤的世界人均水平。在强劲内需支撑下，“十一五”期间塑料制品总产量和总产值年均增速都超过30％，由此看来，我国不仅是世界第一大塑料生产国，而且已成为世界第一大塑料消费国。

由此可见，塑料软包装厂更是发展最为迅速的领域之一。初步测算2010年软塑包装薄膜产品的产量达到726.4万吨，其中BOPP薄膜254万吨，比上年增长15%；BOPET薄膜83万吨，比上年增长15.7%；BOPA薄膜5.4万吨，比上年增长10.2%；CPP薄膜57万吨，比上年增长9.6%；功能性复合膜(袋)190万吨，比上年增长15%；共挤包装薄膜75万吨, 比上年增长15.4%；其他包装膜62万吨，比上年增长12.7%。

2010年软塑包装薄膜产品产量分析表

据初步统计，全国具有一定规模的软包装凹印企业8000多家，其中销售额突破10亿元人民币以上的软包装企业有2家，销售额3亿元以上的企业近25家，销售额在1亿元以上的企业有近68家。大部分企业有三条以上生产线，并配有相应的吹塑、彩印、复合等相关配套设施，最大的软包装企业生产线达16条之多，在国际上也名列前茅。随着我国消费类需求的持续增长，今后几年将是我国塑料软包装行业快速发展的上升期。

此外，国家正在积极构建“两型”工业体系，那就是要构建资源节约型、环境友好型工业体系，形成低消耗、可循环、低排放、可持续的产业结构和生产方式，促进工业节约发展、清洁发展、安全发展，实现可持续发展的目标。建设资源节约型、环境友好型社会，是我国经济社会发展的一项重大战略任务。

二、创新转型是复合膜软包装产业的唯一出路

1、近年来复合膜软包装产业经历了多重压力

①成本增加的压力

随着石油、煤炭、电力等基础能源成本，原辅材料成本，运输仓储等物流成本，以及人工成本的增加，软包装行业已经成为市场价格竞争激烈的微利产业。一些大型软包装企业希望通过投资引进新的生产设备，进一步扩大产能，以规模优势和产品专业化来消化成本的增长，软包装企业的投资逐年加大，生产设备不断更新，工作场地有所改善，年产值普遍提高，但过大的资金风险也可能会使企业陷入更大的“生存危机”。

②环保和食品安全的压力

生产环境排污治理的压力以及食品包装安全性的压力带给软包装企业的更是雪上加霜，排污治理和食品包装QS认证无形中又加大了企业的生产成本。特别是G B9685-2008《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》和GB/T 10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法

复合、挤出复合》等卫生标准的相继实施，采用环保油墨和胶黏剂已经势在必行，但也进一步加大了软包装企业的生产成本。

2、加快创新转型才是企业的唯一出路

尽管复合膜软包装产业经历了重重压力，但由于国内内需的强劲增长，以及复合膜软包装企业的不懈努力，2010年还是交出了一张不错的成绩单。当前全球经济开始复苏，我们复合膜软包装企业一定要抓住这一历史机遇，紧跟市场复苏的步伐，及时有效地进行产品结构的调整，要精心研究市场、研究需求，进行深层次开发，注重质的提高，开发具有一定技术含量的功能性包装材料，迎接新一轮全球绿色经济。在新形势下，企业要生存，就必须进行转型升级，继续按照惯性走老路是不会有出路的，要着力在自主创新上下功夫，从而提高企业的核心竞争力。要坚持科学发展不动摇、转型升级不畏难、苦练内功不浮躁，创新发展、调整转型是复合膜软包装产业发展的惟一出路，必须以“壮士断腕”的决心和勇气，加快经济发展方式转变。

三、复合膜软包装产业的创新转型需要解决3个问题

1、在绿色环保上下苦功

①坚持创新，力争从源头上解决食品包装安全性难题

专业《循环经济促进法》、《食品安全法》以及各种包装行业标准和国家节能减排有关政策相继实施，无一不对软包装行业产生深刻的影响。由于食品包装安全已经受到食品企业的高度重视，一些知名品牌（如雀巢、达能、卡夫等跨国食品企业和华龙等国内食品企业）已经对食品软包装的安全性提出了明确的要求，要求软塑包装企业必须使用无苯、无酮凹印油墨。这一冲击已经促使无苯、无酮油墨获得广泛使用。预计，更多的中小型食品企业会在《食品安全法》强大的法律压力以及企业社会责任感的推动下要求软塑包装企业使用无苯、无酮油墨。来自政府、知名企业的推动力正在逐步转变为市场的力量，致使环保型凹印油墨发展迅速，广泛应用。

然而，无苯、无酮凹印油墨虽然在配方中没有添加苯类溶剂，但实际上各家油墨供应商生产的无苯凹印油墨中都含有微量的苯类溶剂，具体含量则取决于油墨供应商的质量控制水平。若无苯凹印油墨中苯类溶剂含量偏高，无疑会增加软包装生产过程中苯类溶剂残留量的控制难度，因此软塑包装企业必须选择质量稳定、苯类溶剂含量尽量低的油墨供应商。油墨供应商承诺的最高苯类溶剂含量及实际检出量是选择无苯凹印油墨的重要技术依据。

以水作为溶剂的水性油墨是世界上公认的环保油墨，也是目前所有印刷油墨中唯一经美国食品药品管理局（FDA）认可的油墨。同溶剂型油墨相比，水性油墨具有环保、安全、耗墨少、成本低等优点。在美国有80%的凹版印刷品采用水性油墨，其他发达国家水性油墨的使用量也愈来愈大。在我国，虽然采用水性油墨替代传统的溶剂型油墨已经引起了行业内的广泛关注，但水性油墨的使用量仍然很小，迟迟得不到进一步普及。据报道，江西四维印务有限公司在现有工艺上刻苦钻研，通过6年研发，执着摸索水性油墨在薄膜凹印上的应用，并已得到了客户的认可，其用水性油墨生产的软包装产品甚至还被客户作为颜色样本，在一定程度上颠覆了行业对水性油墨色泽黯淡、外观不漂亮的传统偏见。我相信我们的复合膜软包装企业只要能拥有四维印务这样的恒心和毅力，就一定能够找到从源头上解决食品包装安全性难题的办法。

②引进有机溶剂回收技术，用创新赢得循环经济和可持续发展

软包装的印刷及复合过程中要大量使用有机溶剂,这是造成软包装行业溶剂污染的重要原因。在环保政策和成本压力的双重作用下，我国软包装行业有机溶剂回收技术得到了迅速发展和推广，业内一些大型软包装企业已经开始对排放的有机废气(溶剂)进行回收处理，产生了良好的经济效益和社会效益。

最近看到一个报道，顺德德堡公司采用最新一代热泵技术，利用热泵蒸发器端对排放的高温废气进行冷凝，将有机溶剂从气态变成液态进行收集，而处理过的、含水量更低且没有粉尘的空气经过热泵散热器端重新加热，可继续用于产品的干燥，这样周而复始，有机溶剂几乎可实现100%回收，通过热能的循环利用，能耗降至原来的30%，实现了真正的“零排放”。这种技术有别于吸附回收法，攻克了热能与有机溶剂难以同时大比例回收的行业难题，是对以往的有机溶剂回收技术的新突破。我们只有不断地改进有机溶剂回收技术，才能用创新赢得循环经济和可持续发展。

2、加大研发投入，注重新材料、新技术的采用，以市场需求为主线，大力研发高附加值新产品

目前我国的塑料包装产品主要用于食品、药品、化工、粮食、一般工业和日用消费品的包装，还需细化市场，利用产品差异化、功能化开拓市场；追踪跟进国家重点扶植的行业，如开拓农产品市场、交通运输行业、建筑材料行业等，提供配套的包装产品。

另外，我国对无菌软包装的需求较大，还有很多新型软包装尚未开发，如目前我国鲜肉保鲜包装及低温保存尚未普及，也尚未形成产业链，蔬菜、水果保鲜几乎是空白。据有关部门及专家预测，未来5~10年我国乳品、鲜肉、蔬菜、果汁、饮料以及佐料包装将有较大发展，这类产品的最佳包装是无菌包装。此外，蔬菜、酒类等无菌软包装也有待开发，这预示着软包装发展愈来愈趋于环保无污染，其需求量也将迅速增长。

只要我们能以科学发展观大力调整发展思路，加大科技投入，注重新材料、新技术的采用，以市场需求为主线，通过技术升级和科技进步，向高端产品要效益，大力研发高附加值新产品，就一定能够用我们的智慧和魄力打造出中国复合膜软包装行业的新奇迹。

3、大力开拓国际市场

当今世界，全球化的经济发展趋势已不可逆转，任何企业想要做大做强，做长做久，都要千方百计积极开拓国际市场，有作为的企业家不能只是满足于国内市场，要到世界经济的大舞台去扩大发展空间。我们应统筹好国内国际两个大局，善于从国际国内资源的优势互补中创造发展条件，更好地利用国际国内两个市场、两种资源，将中国塑料软包装这块蛋糕做得更大，以真正铸造出中国塑料软包装强国的地位。