复合膜在干复时的干燥温度由溶剂的沸点和材料的耐温性、上胶量、胶粘剂类型等决定，必须与复合膜生产速度相匹配，使涂布在薄膜上的粘合剂的溶剂完全挥发。

  如果干燥温度过低，溶剂的挥发速度慢，粘合剂及复合膜的印刷层中残存的溶剂就多，复合牢度差。

  如果干燥温度过高，薄膜会被拉伸，产生皱折，复合后复合膜会出现隧道现象；同时溶剂急剧挥发，会出现假干现象，出现溶剂残留超标的现象。

  烘道、烘箱干燥温度设置应由低至高，在薄膜刚进入烘道时，粘合剂中的溶剂蒸发容易，温度应低一点，使其慢慢蒸发。随着粘合剂粘度的升高，溶剂蒸发困难，应提高温度，使残余的溶剂完全蒸发掉而成为有一定粘性的膜层。如果第一道烘箱温度设置过高，当涂布的薄膜进入时，溶剂还没有来得及挥发，表面就已干燥直接将未挥发完的溶剂密闭在膜层中，经复合后无法及时挥发干净，出现残留超标及异味也就很正常了。这就要求我们设定梯度烘干温度，同时要注意保持干燥箱的干净与整洁。
  一般来说，我们在烘道内设第一、二、三、四段温度，前三段分别为45～60℃、60～70℃、70～80℃，烘箱后段若无冷却轴，则第四段烘道温度应略低于第三段。

  提高复合辊温度和压力，有助于提高粘合剂的二次流动性，促使粘合剂迅速湿润第二基材，并进入基材表面的孔隙中，从而使胶水完全润湿基材，从而将复合强度提高。通常复合温度为55～80℃，复合压力为46kg/cm²。