包装印刷中的重大技术难题长期困扰着人们，问题主要集中在：

①油墨迁移；

②墨膜泛黄；

③印品白点；

④回粘和粘连；

⑤变色和褪色；

⑥墨膜浮白；

⑦针孔和缩孔；

⑧转移不上墨；

⑨咬色(俗称串色)和褪色；

⑩光泽差(泛白)。

这些印刷技术难题已成为普遍共识的生产故障。

1．印品白点。该问题提醒人们，在印刷油墨贮存、使用过程中，油墨的稳定性是该产品体系各组分相互作用的结果。油墨溶剂的极性强度不同，这对活性油墨助剂在颜料表面上的吸咐也会有不同的影响。大家都清楚连结料和活性助剂在颜料表面会产生竞争吸附，这主要取决于连结料、活性助剂与颜料表面亲和性的大小。

由于油墨颗粒表面活性助剂的物理吸附不影响聚合物的化学吸附，所以表面活性物质在颜料表面的物理吸附是不牢固的。从这一点，印刷油墨体系里的活性分散剂、耐磨擦蜡甚至酰胺类树脂连结料等物质添加过量，都会影响包装印刷油墨墨膜的附着性，此外在研磨过程中，由于分散助剂太少，尤其是添加顺序不当，尤其是分散时间太短，当上机印刷后表面的大量针孔白点和印后复合的白色故障就会发生。

为了预防此类故障，应合理筛选油墨的活性助剂，或适量延长研磨分散油墨的时间，在印刷时充分搅拌油墨后再进行印刷。

2．回粘和粘连。近年来，在苏南一带，里印复合油墨的回粘或粘连，比过去凹印、表印油墨还困扰印刷企业。大多故障发生的时间集中在7～10月份。往往在包装印刷后，油墨干燥成膜后的短时间内是没有回粘或粘连现象，但在印后放卷进行加工时或印刷交付用户一段时间后，会出现墨膜手感不滑爽、指触发黏或分切、分装时粘连在一块的严重现象。

该现象的出现，实际是复合包装袋的油墨连结料软化点过低所导致的。当油墨在稀释印刷时，加入过多慢干剂或吸入过多水分而出现了表干内湿(俗称皮焦骨头生)而造成的。

为了防止该故障的重复出现，一是要严格选用正规厂家生产的带有技术参数的油墨产品；二是在印刷时要严格按照溶剂的挥发速度或蒸发速率，选用混合溶剂是不选用含有水分的那种；三是在包装印刷时，应对沾有油污和蜡类等物质的承印物进行表面处理；四是在上一遍印刷墨膜干透后再进行第二次套印；五是尽量选用连结料软化点较高的油墨。