1、基材厚度不均匀，薄膜相差太大。

2、基材放卷偏斜。

3 、涂胶量过多或者不足时，就会发生层间滑动；涂胶不均匀也会引起局部皱折的出现。

4 、胶黏剂干燥不充分，残留溶剂太多，黏接力小，复合后的两种基材产生位移。

5、复合膜未经冷却或冷却不够就直接收卷，高温柔软的复合膜容易起皱。

6、张力复合压力设置不当。

7 、张力控制不当，放、收卷张力不协调、不匹配。

8 、各导辊不平行。

9 、各导辊表面不干净，黏有异物，或者导辊表面不平整，有凹坑、划道、碰伤等。

1、更换质量合格的薄膜。

2 、凋整薄膜的位置，使其在传送过程中不发生偏斜。

3 、调整涂胶量，并均匀涂胶。

4 、调整工艺参数，使胶黏剂能充分干燥，降低溶剂的残留量。

5、复合膜应当先经过充分的冷却之后再进行收卷。

6、调节复合压力。

7调节放卷和收卷张力，使各部分张力相互匹配。

8、调整各导辊的平行度。

9 、清洁各导棍表面，更换有损伤的导棍，保证导辊表面平整、光滑、清洁。

1 、印刷过程中，油墨的干燥速度跟印刷速度不适应，致使部分溶剂仍然残留在印刷后的油墨层中，使油墨层软化，从而使复合后膜也发黏。

2 、胶黏剂干燥不彻底，残留溶剂逐渐渗透到油墨层中，使油墨层软化发黏。

3 、塑料薄膜中的增塑剂向油墨层迁移，从而使薄膜软化发黏

1、根据实际情况调整油墨的干燥速度，并使之充分干燥

2 、调整工艺参数，保证胶黏剂能够充分干燥，使残留溶剂量控制在最低限度之内。

3 、更换塑料薄膜

1、粘合剂中有杂质，车间环境的空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹出的热风中也有灰尘，灰尘黏在胶层面上，复合时夹在两层基膜中间。

2、双组分反应型黏合剂溶剂容易受温度的影响而发白、变浊，致使“小麻点”增

多。

1 、过滤黏合剂；保持环境清洁；保持胶桶、胶水盘清洁处理；在烘道的进风口用高目数的过滤网或其他过滤材料清除热风中的尘埃。

2 、“浊白”的胶乱剂不能再用。

1 、镀铝薄膜的铝层附着力差，容易脱落。

2 、镀铝膜的表面张力太低。

3 、黏合剂类型不当。

4 、黏合剂干燥不够充分，残留的乙酸乙酯渗透到油墨层中，使印刷油墨软化、松动，乃至脱层。

5 、涂胶量不足。

6 、稀释剂乙酯的纯度不高，其中水分或醇等活性物质的含量偏高，消耗掉了一部分固化剂，造成胶黏剂中主剂与固化剂的实际比例不适当。

7 、复合钢辊表面的温度偏低，或者复合压力太小

8 、复合膜固化不完全。

1 、更换高质量的镀铝薄膜。

2 、对镀铝薄膜电晕处理或更换镀铝薄膜。

3 、选用镀铝薄膜专用胶黏剂。

4 、调整复合工艺，提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度，保证胶靴剂能够充分干燥。

5 、适当提高涂胶量。

6 、更换合格的稀释剂，加强对稀释剂的检测工作。

7 、适当提高复合膜辊的表面温度，或加大复合压力。

8 、适当提高固化温度，保证复合膜能够充分固化。

1 、胶黏剂选用不当，普通胶黏剂对镀铝层亲和力较差，涂布性能差，如果涂布不均匀，就会出现斑点现象。

2 、胶液中的残留溶剂较多，印刷膜复合后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润能产生斑点现象。

3 、油墨的覆盖力不足．尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被铝层反射回来产生斑点。

4 、涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中杂有气泡。

1 、选用镀铝薄膜专用胶黏剂。

 2 、适当提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度．保证胶黏剂能够充分干燥。

 3、从选择遮盖力强的油墨或加厚油墨墨层。

 4、适当提高胶黏剂的涂胶量，并检查橡胶压辊的状态，以保证涂胶均匀。