目前水煮袋一般还是采用干式复合法。

1.上胶量的选择

标准上胶量范围：2.8～3.2gsm，过大的上胶量对剥离强度没有意义，反而增加干燥负荷。对于干燥能力不足的复合设备，反而增加煮后脱层、破袋的机率。

在检测上胶量时，要特别注意尼龙薄膜经烘道前后因含水量的变化，影响上胶量检测的准确性！

我们在生产水煮袋时，不能只看上胶量，还要关注胶粘剂涂布的微观均匀性，网线辊的参数会直接影响胶黏剂涂布的微观均匀性。

2.乙酸乙酯的水分要求

GB/T3728-2007对乙酸乙酯的水分含量及乙醇含量都有明确要求，乙酸乙酯的质量不合格（如水分含量及醇类超标）常导致复合膜起皱质量事故发生。

表1是某一软包装厂的乙酸乙酯含水量检测数据，在20个批次的进货检验中有4个批次超过500PPM（优等品），其中一个不合格，而且该批为桶装（经销商分装）溶剂，其他批次为槽罐车溶剂。大多数小型软包装企业购买的都是桶装溶剂，乙酸乙酯中的水分含量指标极可能超出合格品的要求。

乙酸乙酯中的醇类含量往往未引起大多数软包装企业的重视，一软包装企业的乙酯检测数据（桶装溶剂）发现，14个批次中仅一个优等品，2个一等品，整体质量较差，软包厂应引起重视。

3.保证胶黏剂的干燥充分

我们通常只关注复合上胶量，实际上干燥不充分往往是造成胶黏剂固化不完全（胶层耐热性不足），包装袋水煮时脱层、起皱质量现象的最直接原因。配好的胶液中存在少量的水分及醇类杂质，良好的干燥性可使涂胶层中的水分等杂质尽量挥发，减少对胶层中固化剂比例的消耗量。干法复合时为保证胶黏剂充分干燥，要注意几下几点：

（1）设备本身的干燥性能，如设备的进排风量、烘箱长度。

（2）干燥温度的设定。

①第一区干燥温度的设定。第一区干燥介质的乙酯浓度最高，所以第一区干燥温度设定不能太高（一般不能高于65℃）。因为温度过高，胶层表面的溶剂快速挥发而结皮反而抑制了内层溶剂在后几区干燥段的逸出。

②干燥温度梯度设定。烘箱温度应按梯度逐渐升高的规律设定，目的是加速硬化区和排除异味区胶层溶剂的扩散挥发，减少薄膜内的溶剂残留。

（3）进排风量的调节。

①在干燥过程的蒸发区进排风量阀门应开到最大，且关闭回风阀门。

②而在干燥的硬化区和排除异味区可适当增加回风量，可节省部分能耗。

4.环境温湿度的影响

夏季的高温高湿季节是双组份聚氨酯胶黏剂干法复合胶层不干质量事故的多发时段，据某胶黏剂厂介绍，在夏季接到的质量反馈中95%与胶层不干有关。高温高湿的环境下，空气中的含水量很高，极易通过乙酸乙酸的挥发从而进入胶盘中消耗固化剂，使胶黏剂主剂与固化剂的配比失衡，导致复合固化后胶层交联固化不完全，在水煮时出现脱层起皱现象。

没有条件控制车间温湿度的软包装企业，在夏季高温高湿季节应注意以下几点：

①通过检测环境温湿度及胶盘、溶剂桶上方的温度，避免“露点”现象发生，一旦出现“露点”即意味着空气中的水分大量进入胶盘中，极易出现胶层不干现象。

②水煮袋在生产安排时尽量避开高湿度时段进行复合加工。

③复合用的乙酸乙酯桶、胶水循环桶应加盖密封，如采用半封闭的胶盘则可进一步减少环境湿度的影响。

5.熟化工艺要求

一般熟化条件：温度50～55℃，48小时。

另外，还要关注整个膜卷熟化的均匀度：①显示温度与膜卷附近的实际是否一致（膜卷上下左右的实际温度）；②膜卷附近的空气是否能实现有效对流；③收卷表面温度对熟化的影响：传热有一定过程，卷芯复合膜的熟化条件是否达到要求。（这可能是造成质量不稳定的一个主要因素。）