在印刷工序中，常常会因为某种原因导致网穴中油墨的残留率提高，而造成堵版。堵版发生以后，轻则会造成印刷图案和文字模糊不清、印刷品颜色发生变化，重则无法正常印刷。那么，造成这个难题的原因是什么呢？

  1．油墨干固于版面残留在网穴中的油墨受到某些因素（如油墨黏度增高）的影响会发生部分油墨干固，此时印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨就难以完全溶解，油墨转移率也就随之降低。久而久之，网穴被堵塞得越来越浅，油墨转移率越来越低，最后引发堵版故障。此类堵版故障与油墨类型、黏度、溶剂、干燥速度、印刷速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。

  2．油墨中混入杂质凹版印刷速度比较快，印刷复合薄膜在高速运行中常会产生静电，由于静电的吸附作用，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质会被带入油墨中。这些机械性杂质都是造成印版网穴堵塞的直接原因。为了防止出现这种事故，可以在循环泵的吸嘴前安装一个80～120目的金属网，对油墨进行过滤，以除去不溶性的杂质。

  3．油墨溶解不良由于油墨流动不良、浑浊沉淀，或者由于停车后清洗不彻底而混入其他油墨，以及误用别的不良溶剂等导致油墨溶解不良，转移率降低，也会造成堵版。

  4．油墨发生化学变化后，两液型油墨或反应型油墨随着印刷过程的延续，会逐步发生交联等化学反应，使油墨流动性变差、黏度增高、转移率降低，这些都可能是堵版的原因。所以，在使用两液型油墨或反应型油墨时，停机后要及时擦版，并慎用过期油墨和剩墨。另外，不同种类的油墨混合使用可能会引起化学反应，从而造成堵版。所以，应事先通过实验来确认不同种类的油墨是否可以混用。

  5．制版质量低，凹印制版要经过表面腐蚀或雕刻、镀铝、研磨等多道加工工序。在这些加工过程中，因腐蚀或雕刻而使网穴内壁产生的不平滑、研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，均对油墨的转移率有一定的影响，惰况严重时往往也会导致油墨转移率降低，从而造成堵版。