复合膜粘接牢度不好的原因有很多种，情况较复杂。其中影响粘接牢度的一般工艺因素有5点。

1.胶黏剂选择不当，应根据不同的基材、产品结构、后加工要求、内容物等选择胶黏剂。另外，不同的胶黏剂性能差异很大，应使用专用胶黏剂，如复铝箔胶黏剂、镀铝膜胶黏剂、抗介质胶黏剂等。

2.复合时的钢辊表面温度太低，以至胶黏剂活化不足，复合时的黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘接力不好，造成两种基材之间不能非常好地密着，影响了粘接牢度。这就要按正常的复合工艺要求，使复合钢辊的表面温度经常保持在55℃~75℃之间。

3.上胶量不足。过分追求成本的降低，上胶量太少，往往会得不偿失，造成次品或废品。上胶量不足的原因，除了网点深度和胶液浓度因素外，大多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、揩擦，是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。

4.残留溶剂太高，复合后汽化造成许多微小的气泡，使两种基材分层脱离。测定剥离强度时，虽然试条宽度是15mm，但真正有胶黏剂粘接着的部分却小于15mm，其余是气泡隔开的地方，所以测得的剥离强度就偏低，微小的气泡越多剥离强度就越小。另外，残留溶剂的存在会降低胶层固化后的内聚强度，剥离测试时表现为胶层的内聚破坏，但强度却不很好。总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。残留溶剂存在于胶层中，对胶层起溶胀作用，影响了剥离程度。

5.复合好后，熟化不完全，还未达到最终的粘接牢度值。所谓熟化不完全有两个意思：一是熟化的温度偏低，另一个是熟化的时间太短。一般来说，复合好后应尽快放到45~55℃环境中熟化48h以上，有的甚至要求熟化5天才能达到最好的结果。若低温存放，不仅时间很长，而且最终剥离强度也没有在加温状态下熟化的好。复合好后尽快放到熟化室也很重要，若过了十几个小时再放进去熟化，效果就会相差很大，剥离力要小2~3N/15mm，这一点要充分注意。