从原材料和工艺流程来看，复合膜发黏原因不外乎来自这八个方面：黏合剂贮存不当，黏合剂配比错误，稀释剂含水，醇残留，溶剂残留，黏合剂涂布量过多，添加剂，熟化不充分。

1.黏合剂贮存不当

固化剂未密封完全，与空气中的水分发生反应，消耗另外一部分，以致混合后导致固化剂含量不足。因此使用前要先检查黏合剂的密封状况。

2.黏合剂配比错误

黏合剂配比发生称量错误，造成固化不足。对此，要对所有物料称量并记录配置量，便于检查；其次，对配好的黏合剂要按正确方式充分搅拌，避免出现局部混合不均匀现象。

3.稀释剂含水

稀释剂纯度不高，含有超标的水分，醇类使黏合剂比例失调，稀释剂贮存要密封，杜绝水汽进入，稀释剂的含水量要定期检测。

4.醇残留

使用了醇溶型油墨或油墨稀释剂的醇类成分未烘干，残留较多，以致与固化剂反应，造成发黏。醇溶型油墨应使用醇溶型黏合剂，印刷中溶剂尽量不使用醇类配比。

5.溶剂残留

复合中残留溶剂过多，溶剂包裹在黏合剂当中，阻碍了固化。要经常检查烘干系统的进排风是否正常，上胶量大时，控制复合速度。

6.黏合剂涂布量过多

黏合剂涂布量过多，复合卷膜卷径过大，导致黏合剂内部硬化缓慢。黏合剂涂布要适量，熟化要充分。

7.添加剂

复合膜基材中添加剂的影响，如PVDC中的添加剂能延迟和阻止黏合剂交联固化，PVC中的柔软剂能与固化剂的—NCO基团反应，软质PVC的增塑剂能渗入到黏合剂中，因此会降低粘结力和热稳定性，对此要适当增加固化剂使用量。

8.熟化不充分

熟化温度过低，固化缓慢，交联不充分。要选用适当的熟化温度，熟化时间要充分，必要时选用快速固化黏合剂。